Metalli sügava joonistamise protsessi kasutatakse laialdaselt sellistes tööstusharudes nagu autod, koduseadmed, meditsiiniseadmed, kosmose jne. See suudab saavutada metallilehtede integreeritud vormingu, parandada toote tugevust ja vastupidavust. Kuid tootmisprotsessis on praod üks levinumaid ja hävitavaid puudusi, mis mõjutavad otseselt toote kvaliteeti ja tööiga. See artikkel uurib pragude põhjuseid ja pakub tõhusaid lahendusi, mis aitavad ettevõtetel optimeerida tootmisprotsesse ja parandada kvalifikatsioonimäärasid.
1. Sügava tõmbetöötluse pragude tavalised tüübid ja põhjused
1.1. Ümbermõõt (rõngakujuline pragu)
Jõudlus: praod jaotatakse tooriku ümbermõõduga, mis esineb tavaliselt ääriku servas või piirkonnas suurima sügava joonistamise deformatsiooniga.
Põhjus:
Materjal on ebapiisav elastsus ja see ei talu venitusprotsessi ajal deformatsioonistressi.
Vormide tembeldamisvormide vaheline kliirens on liiga väike, mille tulemuseks on materjalile ülemäärane tõmbepinge.
Ebapiisav määrimine põhjustab materjali pinnal liigset hõõrdumist, mille tulemuseks on kohalik pinge kontsentratsioon.
1.2. radiaalne pragu
Jõudlus: praod levivad radiaalselt mööda materjali, esinedes tavaliselt tooriku siseseinas või nurkades.
Põhjus:
Liigne venitussuhe põhjustab materjali ebaühtlast voolu ja kohalikku pinge kontsentratsiooni.
Materjali ebaühtlane paksus põhjustab ebaühtlast pingejaotust ja on sügava joonistamise ajal pragunemisele.
Holdiku ümarad nurgad on liiga väikesed, mis takistab materjali deformatsiooni ja viib kohaliku luumurruni.
1.3. Mikrokrakid (varjatud praod)
Jõudlus: pind ei ole palja silma jaoks nähtav, kuid pärast sekundaarset töötlemist (näiteks keevitamine, tembeldamine) on lihtne laieneda ilmseteks pragudeks.
Põhjus:
Metallide sisemise struktuuri, näiteks materjali lisamise ja pooride defektid.
Materjali pinnal on väikesed kriimustused või jääkpinged, mis levivad tõmbeprotsessi ajal järk -järgult pragudesse.
Vale kuumtöötlus põhjustab materjali omaksvõtmist ja vähenenud elastsust.
2. Tõhusad lahendused probleemide pragunemiseks
2.1. Valige elastsuse parandamiseks sobivad materjalid
Soovitatav on kasutada kõrge elastsusega metallmaterjale, näiteks madala süsinikusisaldusega terasest, roostevabast terasest (304, 316L), alumiiniumsulamit (5052, 6061) jne.
Optimeerige materjali paksust ja ühtlust, et vältida ebaühtlast kohalikku stressi põhjustatud pragunemist.
Eeltöödeldud materjalid (lõõmutamine, pinna töötlemine) vähendavad sisemist jääkstressi ja parandavad plastilisust.
2.2. Optimeerige hallituse disain, et parandada sügava joonistamise kvaliteeti
Suurendage hallituse filee raadiust (R väärtus), vähendage materjali deformatsioonikindlust ja vähendage pragunemisohtu.
Reguleerige vormide vahelist lõhet, et tagada materjali ühtlane voog ja vältida liigset venitust.
Kasutades ülitäpseid hallitusmaterjale, näiteks kõva sulamist ja D2 terast, et parandada hallituse kulumiskindlust ja vähendada hõõrdekahjustusi.
2.3. Parandage määrimistingimusi ja vähendage stressi kontsentratsiooni
Kasutage metalli ja hallituse hõõrdumise vähendamiseks suure jõudlusega määrdeaineid (näiteks grafiidipõhiseid, PTFE PTFE kattekihti, sügava joonise spetsiaalse õli).
Optimeerige määrimisprotsess, et tagada määrdeõli ühtlane jaotus ja vältida kohaliku kuiva hõõrdumise tekkimist pragusid.
2.4. Progressiivse sügava joonistamise tehnoloogia kasutuselevõtmine töötlemisstressi vähendamiseks
Vähendage ühekordset sügava joonistamise suhet ja võtke kasutusele mitu venituse läbimist, et vähendada materjali hetkelist stressi.
Vastupidise sügava joonistamise või rõhu abil sügava joonistamise protsessid materjali voolu optimeerimiseks ja pinge kontsentratsiooni vähendamiseks.
Kontrollige venituskiirust, et vältida liigse sügava joonistamise põhjustatud materjali rebenemist.
2.5. Materjali omaduste parandamiseks tehke metalli kuumtöötlus
Lõõmustamisprotsessi vastuvõtmine materjali sisese stressi vähendamiseks ja elastsuse parandamiseks.
Kontrollige sobivat jahutuskiirust, et vältida materjali rabedust ja parandada üldist töötlemise kvaliteeti.
